1️⃣ 螺纹形状优化能显著降低应力集中

Pedersen 等人（2024）在 The Journal of Strain Analysis for Engineering Design 上发表研究指出：

• 针对预应力螺栓，采用非对称螺纹设计能使螺纹最大应力降低约 33%（对称设计可降约14%）image.hanspub.org+6renrendoc.com+6d.wanfangdata.com.cn+6image.hanspub.org+2x-mol.com+2sohu.com+2。

• 意味着通过优化螺纹几何形状，可有效延长疲劳寿命和提升连接可靠性。

2️⃣ 螺纹深度与螺距变化直接影响连接强度

涂文兵等（2017）在《华东交通大学学报》中的有限元研究指出：

• 螺纹顶深越大，螺纹根应力越小，降低断裂风险；

• 螺距减小时，应力集中区域更显著，应力增高image.hanspub.org+3renrendoc.com+3sohu.com+3。

结论：适当加大深度、增大螺距，是提高连接强度的有效途径。

3️⃣ 过渡圆角与根部轮廓是疲劳弱环节

高强度螺栓应力与疲劳结构优化研究表明：

• 疲劳断裂主要发生位置为第⼀扣螺纹、螺纹与光杆转折部，以及头部圆角处，占比分别为65%、20%和15%sohu.com。

• 研究建议采用更大过渡圆角、加强结构，在螺纹末端设置卸荷槽，可显著减小应力集中区，提升疲劳寿命。

4️⃣ 扭矩控制与预紧力精准影响使用稳定性

大连理工大学刘阳（2021）的学位研究指出：

• 装配预紧力受制造误差（如螺距偏差）影响显著，导致应力分布不均和疲劳性能下降scuaes.ijournals.cn+10d.wanfangdata.com.cn+10sohu.com+10。

• 建议针对不同结构，通过优化参数匹配降低拧紧误差，提高使用可靠性。

 专业建议与德维特做法

基于以上学术结论，德维特智能智造推荐如下设计与加工准则：

• 采用优化螺纹结构（非对称、加强型圆角、合理螺距）以提升疲劳强度；

• 严控加工精度 （螺距、深度、公差），降低安装过程中的预紧误差；

• 关键部位力求数控加工+光学测量报告，以保证首扣设计及接触影响可控；

• 高端非标件建议产出参数报告，为海外客户提供科研级数据背书。

作为一家具备定制研发能力的紧固件制造企业，德维特持续践行“工业级设计+智能质控”标准，助力客户实现更高可靠性连接。在高端装备、小批批量定制件领域，我们欢迎图纸评估、方案优化、样本试验合作。

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